消除“梗阻”症打通效益路

    面对企业的“极寒”期，西北油田分公司采油一厂油气处理部进一步优化产品机构，以提升质量、效益为目标，对装置进行了全方位、多角度的梳理和优化，为了提高凝析油稳定装置的处理能力，提高产量。针对凝析油装置走液不畅问题，组织对凝析油装置进行分析，通过拆除二级分离缓冲罐出口流量计和系统充压改造等措施，及时治愈了管道的“梗阻”症状，打通了效益提升的通道，凝析油日处理能力提升了230方，年创效0.49亿元。

    据了解，凝析油处理装置原先是管输油，进系统是自带压运行，现在处理的是从TP7流程倒运的凝析油，倒运油进系统需要建立压力运行，同时又因装置的个别设备管线结盐严重，导致走液不畅，制约着系统的处理能力。

    面对这种情况，采油厂副总蔡奇峰和油气处理部技术院到装置进行现场进行研究分析，经现场研究分析发现走液不畅的‘瓶颈’主要在二级缓冲罐至凝稳塔间走液流程上。

    “经过分析，发现二级分离器缓冲罐出口流量计成了走液不畅的‘元凶’。”生产安全运行中心副主任黎志敏说。

    找到节点后，技术员进行现场论证，经大家讨论后决定将流量计更换为管道短接，一来既不影响凝析油的计量，同时可以节约一台流量计，减少不必要的维护校检费用。

    “流量计的拆除并不影响凝析油的计量，因为在两具凝析油罐都有液位计，如此可以提升凝析油装置的处理能力。”副经理苏德江告诉笔者。

    据了解，凝析油装置前期主要处理YJ片区车拉倒油，目前处理TP7流程来凝析油，因前期凝析油装置的处理能力有限，倒运油来液量大，，来车辆密集时，导致卸油不及时，押车时间长，导致处理遇到了“瓶颈”，装置的处理能力限制成了效益流失的‘出血点’，流程优化后，处理能力得到了提升，杜绝了倒运押车现象，止住了效益流失的‘出血点’。

    “凝析油分储分销，从原先的330方提升到现在的560方，按照价格折算每方凝析油增效240元，年创效益0.49亿元”副经理苏德江算起来效益帐。来源于中国石化新闻网。