甩掉“作坊”落后帽

　　“过去‘小作坊式’生产费时费力，现在自动化生产方便太多。”扶正器加工制造工颜晓清指着新生产线告诉记者，扶正器生产过程分下料、热成型、环箍冲压和组装四个工序，他负责的环箍冲压工序共7道工序，过去需要7个人配合才能完成，哪个环节的设备、人员有状况，整条生产线必须停，高强度，低效率。

　　2015年下半年开始，这个公司成立了扶正器环箍冲压自动化科研攻关项目组，在国内没有现行技术先例的困难条件下，他们反复查阅资料、调查研究，经过现场模拟试验，最终设计出了规模化、规格化的自动化生产线，改造部分机械手、调整模具大小。在此后调试的半年中，从模具校对、废料处理等，所有过程都力求精益求精。今年年初，项目最终实现了工件的自动拾取、传送和冲压，改变了以往人工送料、倒料，用榔头手工预装的生产模式，用工总量、工人劳动强度大幅降低，节省下的人员重新分配到急需用工的岗位，整体工作效率明显提高。今年春节过后，他们对组装工序做了进一步改进。过去，预装过程需要人工将环箍和弓簧片用榔头砸紧，一支工件至少砸6次，过程中还需要人工将几公斤重的工件不断调整方向，而每个人平均一天就要完成600支工件，劳动强度非常大。

　　“现在，完全自动化了，只需要员工将环箍和弓簧片位置摆放好，在流水线上直接实现机械冲压成型，过去6个人一天干的活，现在4个人半天就能完成。”张艳波介绍说，以一天组装1000套产品为例，新组装的自动生产线用工总量从20名减至8名，每名员工的劳动强度可降低70%。

　　据悉，这条自动化生产线顺利投产后，扶正器生产更加精准可靠，许多手工敲、砸的细节作业被取代，减少了噪音、粉尘的污染，操作人员基本不与冲压设备直接接触，更消除了安全隐患。截至4月18日，这个公司已有400余套扶正器产品发往钻井前线，为优质固井和原油稳产提供了技术保障。来源于中国石油新闻中心。