胜利石化瞄准全流程优化推进保效创效

    加工原料油195万吨，实现利润4.9亿元，经济效益创建厂以来历史最高。这是石化总厂交出的2015年成绩单。

    这份优异成绩单的背后是该厂面对经济震荡下行，市场需求低迷的考验和倒逼，突出效益导向，借市发力，坚持以销定产，通过全流程优化推进提质增效，实现了效益的持续攀升。

    数据显示，该厂2015年综合商品收率90.78％，轻质油收率72.36％，加工损失0.61%，实现利润4.9亿元，各项指标均创历史最好记录。

    “左右不了市场，但可以左右自己的工作。只有变压力为动力，眼睛向内，苦练内功，顺势而为抓优化、调结构，才能做好提质增效这篇大文章。”谈及成绩，该厂厂长宋宜四说。

    优化是最大的效益。围绕多产高价值产品，该厂坚持以销定产，实施事前算赢预算新机制，及时调整优化重油催化、延迟焦化、气体分馏等装置产品结构分布，多产当期市场紧俏的液化气、丙烯等，高价值产品收率比计划指标提高了1.12个百分点。

    比如，针对0号车柴和0号普柴生产工艺差不多，但车柴要高于普柴每吨370元，该厂从去年年初开始加足马力多产0号车柴，全年销售车用柴油33万吨，比计划增加17万吨，增加效益6360万元。

    得益于效益导向的实施，该厂针对7号燃料油售价低，优化生产流程，将7号燃料油由产品转为中间原料，进入焦化装置继续加工，仅此一项增效3000万元。针对碳五、碳六产品单独销售渠道窄，调整重整方案生产轻石脑油思路，并与天津石化达成购销协议，定点直供，全年销售轻石脑油4.69万吨，减免税费支出7340万元，

    平稳是最大的效益。该厂强化生产日平衡控制手段，加大炼油单套装置优化，实施调整二次加工装置处理量，将计划执行偏差率控制在±0.5%以内，2015年装置操作平稳率为97.67%，仪表自控率为97.45%，均创历史新高。

    员工是创效的主体。该厂坚持保效创效与节约挖潜并重，引导全员参与精细管理，先后实施各类建议400多条。重油催化车间岗位职工创新实施降低主风机出口至烟机入口总压降，使烟机功率每天多节约用电1.44万千瓦时，节约资金9331元。加氢车间职工创新完善新氢管网项目，压机实行“一开四备”工况，月节电49万度，年节约费用600余万元。来源于中国石化新闻网。